Automotive Cells Company (ACC)
Lancement d’une usine pilote de fabrication de batteries européennes pour véhicules électriques
Le marché Européen des batteries automobiles est estimé à environ 500 GWh en 2030, soit 15 fois le besoin actuel et plus de 7 millions de véhicules équipés. Les batteries représentant plus du tiers de la valeur d’un véhicule, de nombreux constructeurs automobiles ont décidé d’investir dans de nouvelles usines de fabrication de batteries en France et en Europe afin de concurrencer les leaders du secteur, principalement en provenance d’Asie et de sécuriser un approvisionnement devenu stratégique.
Stellantis (Ex Groupe PSA) et Total par TotalEnergies, au travers de sa filiale Saft, ont créé une société conjointe dénommée Automotive Cells Company (ACC) pour produire, au sein d’une usine pilote et de gigafactories, en France et en Allemagne, une grande quantité de batteries. Ce projet, soutenu par les autorités françaises et allemandes ainsi que les collectivités territoriales, prévoit de fabriquer, 48 GWh par an de batteries à l’horizon 2030, avec de meilleures performances énergétiques, d’autonomie, de temps de recharge et de bilan carbone. Ce programme industriel d’envergure a été entamé avec la pose de la première pierre d’une usine pilote à Nersac.
Dans le cadre de ce premier projet, Cap Ingelec est attributaire, depuis le mois d’Août 2020, d’un « clés en main » comprenant toutes les infrastructures à forte valeur ajoutée, à installer dans un temps record de 12 mois. Notre responsabilité est de délivrer plus de 7 000 m² de Salles blanches anhydres, de Grandes Hauteurs (4 à 9 m HSP), avec des points de rosée variables (-10°C, -20°C, -40 °C) et des taux d’empoussièrement contrôlés (ISO 6/7), le tout asservi, piloté, sécurisé et distribué en Courant Fort, courant faible, hydraulique, aéraulique et fluides (vapeur propre, électrolyte, air comprimé, azote…).
Notre périmètre technique est critique car nos engagements de température et d’humidité des zones sont les gages de la qualité et de la performance des batteries dans lesquelles elles seront assemblées. Les technologies mises en œuvre seront donc les plus performantes du marché et s’inscriront dans une démarche d’innovation pragmatique et durable. La conception sera développée à l’aide de processus et d’outils BIM qui favoriseront l’agilité, la réactivité et l’efficacité; facteurs clés de succès.
Ce contrat, de plus de 20 M€ HT, s’inscrit pleinement dans la stratégie du groupe et vient compléter les références en Conception & Réalisation déjà réalisées.
par an de batteries
sur le site de Nersac
de salles blanches anhydres
un temps record
« Sur ce dossier, Cap Ingelec s’est différencié de ses concurrents par la pertinence de ses solutions et de la value engineering associée. Rappelons aussi que la phase d’appel d’offres s’est déroulée dans le contexte particulier du premier confinement, qui atteste de notre capacité d’engagement et de la mobilisation de nos équipes. « conclut Hervé Bottais, Directeur Général Adjoint.
« Outre notre savoir-faire dans ce secteur d’activité, la plus-value apportée par nos soins sur ce projet a été appréciée. Notre périmètre technique est critique car nos engagements de température et d’humidité des zones d’assemblage des batteries seront ensuite des gages de performances à terme de ces dernières. Les technologies mises en oeuvre sont les plus sophistiquées du marché et s’inscrivent dans une démarche d’innovation pragmatique et durable. Nos études ont été très poussées. La production des batteries s’effectue au sein de locaux ateliers avec une très grande hauteur sous plafond, de 3,5 à 9 mètres selon les endroits, ce qui rend la mission plus complexe. » Jean-Philippe Cottel, Directeur Commercial de Cap Ingelec.
« Notre conception a été développée à l’aide de processus et d’outils BIM qui favorisent l’agilité, la réactivité et l’efficacité, facteurs clés de succès ». explique Maxime Guyonnet, Directeur de projets de Cap Ingelec.